8月24日，央视播出特别节目《实干笃行·大省勇担当》，报道铁建重工实现掘进机主轴承关键技术新突破，打造国产超级地下工程装备“王者之心”。

　　盾构机又是国民经济建设的重大装备，为保证主轴承的高承载能力和高可靠性，特别要求制造主轴承的轴承钢要高纯净、高均质、高强韧、高耐磨，同时对主轴承成套设计、加工精度、润滑脂油等都有很高要求。

　　在铁建重工第二产业园，有一间代号为“197”的厂房。在这里，自主研制生产的7.6米超大直径掘进机主轴承下线并通过验收。

　　主轴承被行业内称为掘进机的“心脏”，在开山凿路、跨江越海的挺进中，掘进机就是靠它带动刀盘不停转动，向前推进。它是整个掘进装备中唯一在服役期间不能更换的部件，一体成型的构造一旦损坏，动辄上亿元的掘进机面临报废的危险，整个工程的成本也将成倍增长。

　　主轴承处于大型高端精密轴承产业链最顶端，因为材料、设计、制造与试验难度极大，国外对其长期垄断，不仅价格最高达上千万元，技术、生产和服务也常常受制于人。

　　大型盾构机在掘进过程中，只能前进，不能倒退，主轴承一旦失效，会造成严重损失。因此，主轴承是盾构机刀盘驱动系统的核心关键部件，承担着刀盘驱动系统传递的复杂恶劣载荷，把控着掘进机高安全可靠运行、长寿命稳定工作的“命门”。长期以来，主轴承产品及其关键技术被国外垄断，尤其是超大直径主轴承技术尚未完全突破，核心难题亟待解决。

　　为打破国外垄断，铁建重工成立研发团队，开展主轴承自主攻关，尝试了上百种材料和工艺，对上万组数据进行分析，攻克了多项难点，让主轴承达到了承受万吨级压力、滚轮滚动一万小时以上的目标。

　　此前，铁建重工已实现直径5米及以下中小直径主轴承自主研制并批量应用，在此基础上，铁建重工研发团队持续突破了超大直径主轴承关键技术，相继研制出直径6米、7.6米主轴承，填补了盾构机国产超大直径主轴承型谱空白，实现了从中小直径到超大直径主轴承的完全自主研制，为直径16米及以下盾构机提供了国产“心脏”。